Yem peletleme makinelerinde pelet uzunluğunu etkileyen faktörler

1 Granülatörün parametrelerinin etkisi

Granülatörün çıktısının Q (kg / h) olduğunu, halka kalıbının iç çapının D (mm) olduğunu, halka kalıbının etkin genişliğinin W (mm) olduğunu, halka kalıbının doğrusal hızının V ( m / s) ve halka kalıbının hızı n (R / dak), halka kalıbının delik çapı d (mm), halka kalıbının açılma hızı ψ, açıklık sayısı N ( adet), kesilmedikleri zaman üretilen partiküllerin uzunluğu L (mm) ve partikül yoğunluğu Is ρ (kg / m3)

1.1 Öğütücü çıktısının etkisi

Formülden, L parçacık uzunluğunun Q çıkışı ile doğru orantılı olduğu görülebilir. Diğer parametreler değişmeden çıktı ne kadar yüksekse, parçacıklar o kadar uzun ve bunun tersi de geçerlidir. Bu nedenle, belirli pelet uzunluğu gereksinimlerini karşılamak için pelet değirmeninin çıktısını ayarlamak olası bir seçim yöntemidir. Gerçek yem üretiminde, yem üreticileri de aynısını yapar ve hatta bazen pelet uzunluğu gereksinimlerini karşılamak için çok fazla çıktıdan ödün verir. , Bu konu tartışmanın ilerleyen bölümlerinde bahsedilecektir.

1.2 Halka kalıbının doğrusal hızının veya dönüş hızının etkisi

Formülden, partikül uzunluğunun L halka kalıbı doğrusal hızı V veya halka kalıp hızı n ile ters orantılı olduğu görülebilir. Besleme hızının, yani Q çıktısının değişmeden kalması koşuluyla, halka kalıp hızı ne kadar hızlı olursa, anlık olarak ekstrüde edilen parçacıklar o kadar kısa, daha uzun olur. Farklı boyutlardaki granülatörler için, halka kalıbının hızı büyük ölçüde değişir. Genel olarak, küçük granülatörlerin hızı yüksektir ve büyük granülatörlerin hızı düşüktür, ancak halkalı kalıbın doğrusal hızı granülasyon ihtiyaçlarını karşılamak için genellikle 6 m / s ~ 9 m / s gibi uygun bir aralıkta kontrol edilir. Halka kalıbının doğrusal hızı düşük olduğunda, üretilen peletlerin kalitesi yüksektir, ancak üretilen peletler gerekenden daha uzun olabilir. Aynı zamanda, çok küçük doğrusal hız çıktıyı etkileyecektir; halka kalıbının doğrusal hızı yüksek olduğunda, çıktı için faydalıdır. Bununla birlikte, üretilen peletler gerekenden daha kısa olabilir ve peletlerin kalitesi kötüleşir. Bu, yem üreticilerinin farklı yem çeşitlerine göre uygun bir halka kalıp hattı hızı seçmesini gerektirir. Yöntem benimsenebilir. Elde etmek için granülatör iletim sisteminin iletim oranını değiştirin.

1.3 Halka kalıp çapı ve açılma oranının etkisi

Halka kalıp açıklığı d, parçacık uzunluğu L'yi doğrudan etkilemez. Bu ve açıklıkların sayısı N birlikte uzunluk L üzerinde bir etkiye sahiptir, yani halka kalıp açıklık oranı ratio, çünkü açıklık oranı ψ orantılıdır. halka kalıbı açıklığının karesine d Açıklık sayısının çarpımı N. Halka kalıbının açılma hızı ne kadar büyükse, üretilen parçacıklar o kadar kısa olur ve bunun tersi de geçerlidir. Halka kalıbının açılma hızı, farklı halka kalıp çaplarına karşılık geldiğinde farklıdır. Örneğin, ф1.8 mm çapında bir halka kalıbı yaklaşık% 25'lik bir açılma oranına sahiptir ve ф5 mm çapında bir halka kalıbı bir açılma oranına sahiptir. Yaklaşık% 38, genellikle gözenek boyutu ne kadar büyükse, açılma oranı o kadar yüksek olur. Gerçek üretimde, özellikle ф1.8mm karides yemi üretmek gibi küçük çaplı peletler üretirken, bazı kullanıcılar üretilen peletlerin çok uzun olduğundan şikayet edeceklerdir, çünkü çap küçük olduğunda karşılık gelen halka kalıp açma oranı düşüktür Çözümlerden biri çıktının bir kısmını feda etmek veya önceki bölümde tartışılan halka kalıbının doğrusal hızını arttırmaktır. Diğer bir yöntem de kesiciyi ayarlamaktır.

1.4 Halka kalıbının iç çapının, halka kalıbının etkin genişliğinin ve partikül yoğunluğunun etkisi

Bir granülatör için, halka kalıbının iç çapı D ve halka kalıbının etkin genişliği W, nispeten sabit parametrelerdir ve genellikle değişmez ve kullanıcıların bunları değiştirmesi kolay değildir, bu nedenle etkileri burada tartışılmamıştır. . Peletlerin yoğunluğu, peletleme için hammaddeler ve ayrıca halka kalıbının sıkıştırma oranı ile ilgilidir. Sıkıştırma oranı ne kadar büyükse, üretilen peletler o kadar güçlü ve yoğunluk o kadar büyük olur. Ancak genel ürünler için peletlerin yoğunluğu çok farklı değildir. Bu nedenle, partikül yoğunluğu önemli bir etkileyen parametre değildir, bu yüzden burada çok fazla tartışmayacağım. Kısaca, aynı granülasyon malzemesi için, üretilen partiküllerin yoğunluğu ne kadar büyükse partikül uzunluğu o kadar kısa olur.

2. Kesicinin etkisi

2.1 Kesici sayısının etkisi

Kesicilerin sayısı genellikle öğütücünün baskı merdanesi sayısına göre belirlenir. Genellikle granülatör 2 ~ 3 baskı silindirine sahiptir. Her baskı silindiri bir kesici ile donatılmıştır. Her kesici kullanılırsa, halka Kalıp her bir tur döndüğünde, belirli bir miktar gelen malzeme ekstrüde edilir ve ardından kesici tarafından buna göre 2 veya 3 kez kesilir. Bu nedenle, çıktı sabit ise, üç kesiciye sahip granülatör, iki kesicili granülatörden daha iyidir. Mekanizma tarafından üretilen granüller daha kısadır, bu da üç silindirli granülatörün iki silindirli granülatöre göre granül uzunluğunu kontrol etmeye daha elverişli olduğu anlamına gelir. Bu aynı zamanda, küçük boyutlu su malzemeleri üretirken olduğu gibi gerçek kullanım için de geçerlidir. Kısa uzunluk gereksinimi nedeniyle, genellikle üç silindirli bir kırma makinesi kullanılır ve kesim için üç kesici kullanılır.

2.2 Kesici yapısının ve ayarının etkisi

Kesiciler genellikle sert bıçak tipi ve ince bıçak tipi olarak ikiye ayrılır. Sert bıçaklar iyi aşınma direncine ve zayıf tokluğa sahiptir ve büyük çaplı çiftlik hayvanları ve kümes hayvanları malzemeleri için uygundur; ince bıçaklar iyi tokluğa ve zayıf aşınma direncine sahiptir ve küçük çaplı su malzemeleri için uygundur. Ayarlama sırasında, sert bıçak genellikle bıçak, halka kalıbının dış yüzeyinden yaklaşık 5 mm uzakta olacak şekilde ayarlanmalıdır. Mesafe çok küçükse, toz artacaktır ve bıçak hasar görebilir. Çok büyükse, parçacıkların uzunluğu tutarlı olmayacak ve uzun parçacıklar görünebilir. Mesafe arttıkça bıçak kenarının partiküller üzerindeki eğilme momenti artar ve partiküller halka kalıbın yüzeyinden kırılabilir. Esnekliği nedeniyle ince bıçak, halka kalıbının dış yüzeyine yakın bir konuma ayarlanabilir, böylece kesilen parçacıklar düzgün ve tutarlıdır, bu özellikle karides topakları gibi küçük çaplı suda yaşayan malzemeler için uygundur. Gerçek üretimde, kesicinin ayarı çok esnektir ve gerektiğinde kesim için bir, iki veya üç kesici kullanılabilir. Diğer bir durum, teorik olarak, iki veya üç kesici aynı anda kullanıldığında, kesici kenarın, kesilen partiküllerin düzgün olması için halka kalıbının dış yüzeyinden olan mesafeye eşit bir konuma ayarlanması gerektiğidir, ancak fiili durum bu şekilde değildir, çünkü pelet değirmeni besleme sırasında dağıtımda kusurlar olabileceğinden, her bir basınç silindirine dağıtılan yem miktarının tamamen tutarlı olması garanti edilemez, böylece her bir ekstrüzyon bölgesinde ekstrüde edilen peletlerin uzunluğu farklıdır, Ekstrüzyon bölgesindeki bazı ekstrüde parçacıklar daha uzundur ve ekstrüzyon bölgesinde ekstrüde edilen bazı parçacıklar daha kısadır, ancak temelde bir ekstrüzyon bölgesinde aynıdırlar. Bu durumda, her bir kesici ayrı ayrı Konumlandırılmalıdır, böylece daha az besleme dağılımına sahip pres merdanesindeki kesici halka kalıbın yüzeyine daha yakın ve daha fazla besleme dağılımına sahip pres merdanesindeki kesici, halka kalıbının yüzeyi. Yukarıda üretilen partiküllerin uzunluğu aynıdır.

3. Halka kalıp deliği yapısının etkisi

Yaygın olarak kullanılan iki halka kalıp deliği yapısı vardır, düz silindirik delikler (Şekil a) ve kademeli silindirik delikler (Şekil b).

Düz silindirik delik tarafından üretilen parçacıkların uzunluğu daha tekdüzedir (Şekil a'da gösterildiği gibi), kademeli silindirik delik tarafından üretilen parçacıklar genellikle ayrı ayrı uzun parçacıklar fenomenine sahiptir (Şekil b'de gösterildiği gibi). Oluşum mekanizması şu şekildedir: Kademeli silindirik deliğin nedeni, gerçek granülasyonun nispeten küçük sıkıştırma gerektirmesidir ve halka kalıbın, mukavemet ihtiyacı nedeniyle kalınlıkta çok ince yapılamaması ve sadece geçmek için kullanılabilmesidir. orijinal silindirik delikten. Amaca ulaşmak için deliği genişletme yöntemi, sadece halka kalıbının sıkıştırma oranını garanti etmekle kalmaz, aynı zamanda mukavemet gereksinimlerini de karşılar. Bununla birlikte, böyle bir uzlaşmanın sonucu, kesicinin kesme noktasının partikül bükme noktasından uzak olması nedeniyle kesmesidir. Mesafe artar. Kesicinin yeterince keskin olmaması durumunda, parçacıklar kademeli deliklerin birleşim yerinden kırılabilir ve sıradan parçacıklardan daha uzun hale gelebilir. Dış kademeli delikler daha derin delindiğinde bu durum daha da kötüdür. açık. Çözüm, besleme formülünü değiştirmek, mümkün olduğunca daha büyük bir sıkıştırma oranı kullanmak, adım delikleri kullanmamak veya mümkün olduğunca kısa yapmaktır; veya daha keskin bir kesici kullanın ve halka kalıbına mümkün olduğunca yakın olmaya çalışın; veya ekstrüzyon yapmak için yem nemini daha büyük olacak şekilde ayarlayın Parçacıkların kırılganlığı azalır ve doku yumuşar ve kırılması kolay olmaz.

4. Basınç silindirinin dış yüzey yapısının etkisi

Baskı silindirinin dış yüzeyinin yapısı esas olarak diş oluk tipi, sızdırmazlık kenarlı diş oluk tipi ve petek tipi içerir. Diş oluğu tipi baskı silindiri, iyi bobin malzemesi performansına sahiptir ve hayvancılık ve kümes hayvanı besleme tesislerinde yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, besleme diş oluğunda kaydığı için, basınç silindiri ve halka kalıbı dengesiz bir şekilde aşınır ve basınç silindirinin ve halka kalıbının iki ucunda aşınır. Uzun bir süre için, halka kalıbının iki ucunun boşaltılması zordur ve üretilen parçacıklar, halka kalıbının orta kısmından daha kısadır. Sızdırmazlık kenarlı dişli oluk tipi baskı silindiri, esas olarak su malzemelerinin üretimi için uygundur. Suda yaşayan malzemenin sıkıldığında kaydırılması kolaydır. Diş oluğu her iki tarafta da sızdırmaz olduğundan, besleme sıkıldığında her iki tarafa kaydırılması kolay değildir. Daha üniformdur ve basınç silindiri ile halka kalıbının aşınması da daha tekdüzedir, böylece üretilen parçacıkların uzunluğu daha tutarlıdır. Petek pres merdanesinin avantajları, halka kalıbının düzgün bir şekilde aşınması ve üretilen partiküllerin uzunluğunun nispeten tutarlı olmasıdır, ancak bobinin performansı zayıftır, bu da peletleyicinin çıktısını etkiler ve bu kadar yaygın değildir. gerçek üretimde diş oluğu tipi.

5. Granülasyondan sonra tarama sisteminin etkisi

Tek tip uzunlukta kaliteli ürünler elde etmek için gereksiz büyük partikülleri, küçük partikülleri ve tozları uzaklaştırmak için granüle granüller elenmelidir. Yem fabrikaları, partikül eleme için genellikle döner boyutlandırma elekleri veya titreşimli boyutlandırma elekleri kullanır. Sınıflandırma ekranı genellikle iki üst ve alt ekranla donatılmıştır, üst ekran daha uzun partiküller veya büyük safsızlıklardır, alt ekran bitmiş malzemedir ve alt ekran daha küçük uzunluktadır Bu nedenle, mevcut bir sınıflandırma ekranı için nasıl yapılır Ekranı makul şekilde yapılandırmak, bitmiş malzemenin uzunluğunun tekdüzeliğini etkilemenin anahtarıdır. Besleme üreticisi, bitmiş malzemenin uzunluğunda daha yüksek bir homojenliğe ihtiyaç duyuyorsa, daha büyük parçacıkları ve küçük parçacıkları kaldırmalı ve daha az bitmiş malzeme almalıdır. Aksine, her üretime bağlı olarak daha fazla bitmiş malzeme elde edilir. Üretici bunu kendisi kontrol eder.