Pelet Yapma Makinasında Pelet Uzunluğunu Etkileyen Faktörler

Modern su ürünleri yetiştiriciliği ve yem endüstrilerinin güçlü gelişimi ile, yem kalitesi için gereksinimler gittikçe artmaktadır. Pelet değirmenleri tarafından üretilen peletler için pelet uzunluğu çok önemli bir kalite değerlendirme indeksidir. Uzunluk gereksinimleri karşılar ve düzgündür. Tutarlı peletler yalnızca yem üreticilerinin satış ihtiyaçlarını değil, aynı zamanda kullanıcıların gerçek ıslah ihtiyaçlarını da karşılar. Çok uzun, çok kısa veya düzensiz peletler hayvanların beslenmesine elverişli değildir. Gerçek üretimde, granülasyon mekanizması ile üretilen granüllerin uzunluğunun genellikle granül çapının 2-3 katı olması gerekir. Örneğin, ф3 mm çapında granüllerin uzunluğu genellikle 6 ~ 9 mm'dir. Tabii ki, gerçek kullanıcı ihtiyaçları ve farklılıklarına göre Yem çeşidi için uzunluk gereksinimi mutlaka bu aralıkta değildir.

Bu nedenle, gereksinimleri karşılayan bir uzunlukta veya gereksinimlere mümkün olduğunca yakın yem peletleri üretmek için, pelet değirmeninin pelet uzunluğunu etkileyen bazı faktörleri tartışmalı ve yararlı hale getirmek için ilgili kontrol yöntemini bulmalıyız. üretim ihtiyaçları. Bu çok önemli.

1. Granülatörün kendi parametrelerinin etkisi.

Öğütücünün çıktısının Q (kg / h) olduğunu, halka kalıbının iç çapının D (mm) olduğunu, halka kalıbının etkin genişliğinin W (mm) olduğunu, halka kalıbının doğrusal hızının V olduğunu varsayalım ( m / s) ve halka kalıbının hızı n (d / dak), halka kalıbının delik çapı d (mm), halka kalıbının açılma hızı ψ, açıklık sayısı N ( parça), kesilmedikleri zaman üretilen partiküllerin uzunluğu L (mm) ve partikül yoğunluğu Is ρ (kg / m3), kesilmemiş peletlerin uzunluğu şu şekilde hesaplanabilir:

Yukarıdaki formül için, granülatörün L partikül uzunluğunu etkileyen faktörleri analiz etmemiz zor değil:

1.1 Öğütücü çıktısının etkisi.

Formülden, parçacık uzunluğunun (L) doğrudan çıkış Q ile orantılı olduğu görülebilir. Diğer parametreler değişmeden kaldığında, çıktı ne kadar yüksekse, parçacıklar o kadar uzun ve tam tersi, parçacıklar o kadar kısa olur. Bu nedenle, belirli bir pelet uzunluğu gereksinimi elde etmek için, pelet değirmeninin çıktısını ayarlamak olası bir seçim yöntemidir. Gerçek yem üretiminde, yem üreticileri de aynısını yapar ve hatta bazen pelet uzunluğu gereksinimini karşılamak için çok fazla çıktıyı feda ederler. , Bu konuya daha sonra tartışmada değinilecektir.

1.2 Halka kalıbının doğrusal hızının veya dönme hızının etkisi.

Formülden, parçacık uzunluğunun L, halka kalıbı doğrusal hızı V veya halka kalıp hızı n ile ters orantılı olduğu görülebilir. Besleme hızının, yani Q çıktısının değişmeden kalması koşuluyla, halka kalıp hızı ne kadar hızlı olursa, anlık olarak ekstrüde edilen parçacıklar o kadar kısa, daha uzun olur. Farklı boyutlardaki granülatörler için, halka kalıbının hızı büyük ölçüde değişir. Genel olarak, küçük granülatörlerin hızı yüksektir ve büyük granülatörlerin hızı düşüktür, ancak halkalı kalıbın doğrusal hızı granülasyon ihtiyaçlarını karşılamak için genellikle 6 m / s ~ 9 m / s gibi uygun bir aralıkta kontrol edilir. Halka kalıbının doğrusal hızı düşük olduğunda, üretilen peletlerin kalitesi yüksektir, ancak üretilen peletler gerekenden daha uzun olabilir. Aynı zamanda, çok küçük doğrusal hız çıktıyı etkileyecektir; halka kalıbının doğrusal hızı yüksek olduğunda, çıktı için faydalı olmasına rağmen, Bununla birlikte, üretilen peletler gerekenden daha kısa olabilir ve peletlerin kalitesi daha kötü hale gelecektir. Bu, yem üreticilerinin farklı yem çeşitlerine göre uygun bir halka kalıp hattı hızı seçmesini gerektirir. Yöntem benimsenebilir. Elde etmek için granülatör iletim sisteminin aktarım oranını değiştirin.

1.3 Halka kalıp çapı ve açılma oranının etkisi

Halka kalıp açıklığı d, partikül uzunluğu L'yi doğrudan etkilemez. Bu ve açıklıkların sayısı N birlikte uzunluk L üzerinde bir etkiye sahiptir, yani halka kalıp açıklık oranı ψ, çünkü açıklık oranı ψ orantılıdır. halka kalıbı açıklığının karesine d Açıklık sayısının çarpımı N Halka kalıbının açılma hızı ne kadar büyükse, üretilen parçacıklar o kadar kısa olur ve bunun tersi de geçerlidir. Halka kalıbının açılma hızı, farklı halka kalıp çaplarına karşılık geldiğinde farklıdır. Örneğin, ф1.8mm çapındaki halka kalıbının açılma oranı yaklaşık% 25 ve ф5mm çapındaki halka kalıbının açılma oranı yaklaşık% 25'tir. Yaklaşık% 38, genellikle gözenek boyutu ne kadar büyükse, açık gözeneklilik o kadar yüksek olur. Gerçek üretimde, özellikle ф1.8mm karides yemi üretmek gibi küçük çaplı peletler üretirken, bazı kullanıcılar üretilen peletlerin çok uzun olduğundan şikayet edeceklerdir, çünkü açıklık küçük olduğunda karşılık gelen halka kalıp açma oranı düşüktür. Çözümlerden biri, çıktının bir kısmını feda etmek veya önceki bölümde tartışılan halka kalıbının doğrusal hızını arttırmaktır. Diğer bir yöntem de kesiciyi ayarlamaktır.

1.4 Halka kalıbının iç çapının, halka kalıbının etkin genişliğinin ve partikül yoğunluğunun etkisi.

Bir granülatör için, halka kalıbının iç çapı D ve halka kalıbının etkin genişliği W, nispeten sabit parametrelerdir. Genellikle değişmezler ve kullanıcıların bunları değiştirmesi kolay değildir. Bu nedenle, etkileri burada tartışılmayacaktır. Peletlerin yoğunluğu, peletleme için kullanılan ham maddelerle ve ayrıca halka kalıbının sıkıştırma oranıyla ilgilidir. Sıkıştırma oranı ne kadar büyükse, peletler o kadar güçlü ve yoğunluk o kadar büyüktür, ancak genel ürünler için peletlerin yoğunluğu çok farklı değildir. Bu nedenle, parçacık yoğunluğu önemli bir etkileyen parametre değildir, bu yüzden burada çok fazla tartışmayacağım. Kısacası, aynı granülasyon hammaddesi için, üretilen partiküllerin yoğunluğu ne kadar büyükse, partiküllerin uzunluğu o kadar kısadır.

2. Kesicinin etkisi

2.1 Kesici sayısının etkisi

Kesicilerin sayısı genellikle granülatörün baskı merdanelerinin sayısına göre belirlenir. Genel olarak, granülatörde 2 ~ 3 baskı silindiri bulunur ve her bir baskı silindiri bir kesici ile donatılmıştır. Her kesici kullanılırsa, halka Kalıp her bir tur döndüğünde, belirli bir miktar gelen malzeme ekstrüde edilir ve ardından kesici tarafından buna göre 2 veya 3 kez kesilir. Bu nedenle, çıktı sabit ise, üç kesicili peletleyici, iki kesicili granülatörden daha iyidir. Mekanizma tarafından üretilen granüller daha kısadır, bu da üç silindirli granülatörün iki silindirli granülatöre göre granül uzunluğunu kontrol etmeye daha elverişli olduğu anlamına gelir. Bu aynı zamanda, küçük boyutlu su malzemeleri üretirken olduğu gibi gerçek kullanım için de geçerlidir. Kısa uzunluk gereksinimi nedeniyle, genellikle üç silindirli bir kırma makinesi kullanılır ve kesim için üç kesici kullanılır.

2.2 Kesici yapısının ve ayarının etkisi

Kesiciler genellikle sert bıçak tipi ve ince bıçak tipi olarak ikiye ayrılır. Sert bıçaklar iyi aşınma direncine ve zayıf tokluğa sahiptir ve büyük çaplı çiftlik hayvanları ve kümes hayvanları malzemeleri için uygundur; ince bıçaklar iyi tokluğa ve zayıf aşınma direncine sahiptir ve küçük çaplı su malzemeleri için uygundur. Ayarlama sırasında, sert bıçak genellikle bıçak kenarı halka kalıbının dış yüzeyinden yaklaşık 5 mm uzakta olacak şekilde ayarlanmalıdır. Mesafe çok küçükse, toz artacaktır ve bıçak kenarı hasar görebilir. Çok büyükse, parçacıkların uzunluğu tutarlı olmayacak ve uzun parçacıklar görünebilir. Mesafe arttıkça bıçak kenarının partiküller üzerindeki eğilme momenti artar ve partiküller halka kalıbın yüzeyinden kırılabilir. Esnekliği nedeniyle ince bıçak, halka kalıbın dış yüzeyine yakın bir konuma ayarlanabilir, böylece kesilen parçacıklar düzgün ve tutarlıdır, bu özellikle karides topakları gibi küçük çaplı suda yaşayan malzemeler için uygundur. Gerçek üretimde, kesicinin ayarı çok esnektir ve gerektiğinde kesim için bir, iki veya üç kesici kullanılabilir. Diğer bir durum, teorik olarak, iki veya üç kesici aynı anda kullanıldığında, kesici kenarın halka kalıbının dış yüzeyinden olan mesafeye eşit bir konuma ayarlanması gerektiğidir, böylece kesilen parçacıklar temiz olur, ancak fiili durum bu şekilde değildir, pelet değirmeninin besleme sırasındaki dağıtım kusurları nedeniyle, her bir sıkıştırma bölgesinde ekstrüde edilen peletlerin uzunluğunun her bir basınç silindirine dağıtılan yem miktarının tamamen tutarlı olması garanti edilemez. farklıdır, Bazı ekstrüzyon bölgesi ekstrüde partikülleri daha uzundur, bazı ekstrüzyon bölgesinde ekstrüde edilmiş partiküller daha kısadır, ancak bir ekstrüzyon bölgesinde temelde aynıdır, bu durumda her bir kesiciyi ayrı ayrı ayarlamalısınız, böylece pres silindirindeki kesici daha az ile besleme dağılımı halka kalıbın yüzeyine daha yakındır ve daha fazla besleme dağılımına sahip pres merdanesindeki kesici, bütününü yapmak için halka kalıbın yüzeyinden daha uzaktadır. Yukarıda üretilen partiküllerin oranı aynıdır.

3. Halka kalıp deliği yapısının etkisi

Yaygın olarak kullanılan iki halka kalıp deliği yapısı vardır, düz silindirik delikler (resim a) ve kademeli silindirik delikler (resim b).

Düz silindirik delikler tarafından üretilen parçacıkların uzunluğu daha tekdüzedir (Şekil a'da gösterildiği gibi), kademeli silindirik delikler tarafından üretilen parçacıklar genellikle ayrı ayrı uzun parçacıklara sahiptir (Şekil b'de gösterildiği gibi). Oluşum mekanizması şudur: Kademeli silindirik deliklerin kullanılmasının nedeni, gerçek peletlemenin nispeten küçük sıkıştırma gerektirmesi ve mukavemet ihtiyacı nedeniyle halka kalıbının kalınlığının çok ince yapılamamasıdır. Yalnızca silindirik delikten geçen bölüm kullanılabilir. Hedefe ulaşmak için deliği genişletme yöntemi, sadece halka kalıbının sıkıştırma oranını garanti etmekle kalmaz, aynı zamanda mukavemet gereksinimlerini de karşılar. Bununla birlikte, böyle bir uzlaşmanın sonucu, kesicinin kesme noktasının partikül bükülme noktasından uzak olması nedeniyle kesmesidir. Mesafe artar. Kesici yeterince keskin olmadığında, parçacıklar kademeli deliklerin birleşme noktasını kırabilir ve sıradan parçacıklardan daha uzun hale gelebilir. Dış kademeli delikler daha derin delindiğinde bu durum daha da kötüdür. açık. Çözüm, besleme formülünü değiştirmek, mümkün olduğunca daha büyük bir sıkıştırma oranı kullanmak, adım delikleri kullanmamak veya mümkün olduğunca kısa yapmaktır; veya daha keskin bir kesici kullanın ve halka kalıbına mümkün olduğunca yakın olmaya çalışın; veya ekstrüzyon yapmak için yem nemini daha büyük olacak şekilde ayarlayın Partiküllerin kırılganlığı azalır ve doku yumuşar ve kırılması kolay olmaz.

4. Basınç silindirinin dış yüzey yapısının etkisi

Baskı silindirinin dış yüzeyinin yapısı esas olarak diş oluk tipini, sızdırmazlık kenarlı diş oluk tipini ve petek tipini içerir. Diş oluklu tip baskı silindiri iyi bobin performansına sahiptir ve hayvancılık ve kümes hayvanı besleme fabrikalarında yaygın olarak kullanılmaktadır. Bununla birlikte, besleme diş oluğunda kaydığı için, baskı silindiri ve halka kalıbı dengesiz bir şekilde aşınır ve baskı silindiri ile halka kalıbının her iki ucunda da aşınırlar. Uzun bir süre için, halka kalıbının iki ucunun boşaltılması zordur ve üretilen parçacıklar, halka kalıbının orta kısmından daha kısadır. Sızdırmazlık kenarlı dişli oluk tipi baskı silindiri esas olarak su malzemelerinin üretimi için uygundur. Suda yaşayan malzemenin sıkıldığında kaydırması kolaydır. Diş oluğu her iki tarafta sızdırmaz olduğundan, besleme sıkıldığında her iki tarafa kaydırılması kolay değildir ve beslemenin dağılımı sınırlıdır. Daha üniformdur ve basınç silindiri ile halka kalıbının aşınması da daha üniformdur, böylece üretilen parçacıkların uzunluğu da daha tutarlıdır. Petek pres merdanesinin avantajları, halka kalıbının düzgün bir şekilde aşınması ve üretilen partiküllerin uzunluğunun nispeten tutarlı olmasıdır, ancak bobinin performansı zayıftır, bu da peletleyicinin çıktısını etkiler ve fiili üretimde diş oluk tipi.

5. Granülasyondan sonra tarama sisteminin etkisi

Tek tip uzunlukta kaliteli ürünler elde etmek için gereksiz büyük partikülleri, küçük partikülleri ve tozları uzaklaştırmak için granüle granüller elenmelidir. Yem fabrikaları genellikle partikül eleme için döner boyutlandırma elekleri veya titreşimli boyutlandırma elekleri kullanır. Sınıflandırma ekranı genellikle üst ve alt ekranlarla donatılmıştır, üst ekran daha uzun partiküller veya büyük kirliliklerdir, alt ekran bitmiş malzemedir ve alt ekran daha küçük uzunluktadır Bu nedenle, mevcut bir sınıflandırma ekranı için nasıl yapılandırılır ekran, bitmiş malzemenin uzunluğunun tekdüzeliğini etkilemenin anahtarıdır. Besleme üreticisi, bitmiş malzemenin uzunluğunda daha yüksek bir homojenliğe ihtiyaç duyuyorsa, daha büyük ve küçük parçacıkları kaldırmalı ve daha az bitmiş malzeme almalıdır. Aksine, her üretime bağlı olarak daha fazla bitmiş malzeme elde edilir. Üretici bunu kendisi kontrol eder.

Pelet yapma makinesi satın alın, zhengzhou Fanda Makineleri seçin, Pelet makineleri üretiminde uzun yıllara dayanan deneyime sahibiz ve ürünlerimiz birçok ülkeye satılmaktadır.

Satın almak istiyorsanız lütfen bizimle serbestçe iletişime geçin.ahşap pelet makinesi,yem pelet makinesi, küçük pelet makinesi.